Entretien Avec Giulio Bettio, Propriétaire et PDG Du Groupe Lattonedil Spa Milano

22 mai 2018

Un succès bâti avec passion, travail et flair pour les bons investissements

Lorsqu’on a la chance d'interviewer une personne comme Giulio Bettio qui a grandi dans son entreprise et qui depuis tout petit a partagé ses projets, ses défis et ses rêves, l'interview devient alors un récit de vie, un film en couleurs devant lequel tout ce que vous avez à faire est de vous mettre à l'aise et de profiter du spectacle.

Giulio Bettio est le propriétaire et PDG de Lattonedil spa Milano, l'un des plus importants groupes de production de panneaux sandwichs à l’échelle européenne. Le groupe est basé à Carimate, à quelques kilomètres de Côme et de Milan, au cœur de la Brianza, une terre riche en talents et esprits caractérisée par une forte culture du travail comme valeur sociale. Ici, en 1969, il y a près de 50 ans, la première entreprise du groupe a été fondée.

Aujourd'hui, Lattonedil compte 10 districts de production situés en Europe : six en Italie, un en Allemagne, un en Espagne, un en Bosnie-Herzégovine et un nouveau site qui ouvrira bientôt en France. Avec un chiffre d'affaires annuel de 220 millions d'euros* (*données consolidées 2017) et une large gamme de produits, Lattonedil se confirme comme une excellence dans l'industrie manufacturière italienne, dont les produits sont également très appréciés à l'étranger.

Le site de Carimate, le quartier général du Groupe, s'étend dans la vallée du fleuve Seveso sur plus de 120 000 m² (dont 15 000 couverts) occupés par 3 lignes de production, des bureaux et des zones de stockage externes. L'usine a clôturé l'année dernière avec un chiffre d'affaires de 136 millions d'euros.


L'usine de Carimate, siège administratif du groupe.


Dr. Bettio comment le groupe Lattonedil est-il né ?

« L'histoire de Lattonedil commence avec mes deux frères aînés, Ettore et Giovanni, qui, dans les années 60, travaillaient comme ferblantiers dans une entreprise de constructions de la région. Ils montaient des revêtements de toits, des gouttières et faisaient divers travaux d'entretien. En 1969, ils décident de lancer leur propre entreprise et, en quelques années, avec le développement de leur travail, ils achètent leur premier hangar et de nouvelles machines.

Bien que j'étais encore petit et que j'allais encore à l'école, je suivais avec beaucoup d'intérêt ce que mes frères faisaient, sûr que bientôt j'aurais moi aussi pris part à cette aventure. Enfin, en 1977, j'ai rejoint l'entreprise ; j'étais le quatrième frère à entrer, suivi un peu plus tard par mon frère cadet.

De 1975 à 1990, l'entreprise s'est principalement concentrée sur les travaux sur les chantiers et sur la préparation de gouttières. Au fur et à mesure que le travail se développait, nous nous sommes rendu compte que notre secteur subissait un changement majeur, que quelque chose de nouveau révolutionnait la façon de construire les hangars industriels ; le panneau commençait à se faire connaître et à attirer l'attention. Nos clients voulaient des panneaux pour couvrir les toits, ils nous le demandaient de plus en plus souvent ; ainsi, dans le but d'offrir un service supplémentaire à nos clients, nous avons commencé à les acheter et à les proposer. Évidemment, nous avons continué à pourvoir également à leur installation.

Ce fut immédiatement un véritable succès, un succès qui, en continuant, à un certain moment, nous a confrontés à la nécessité de faire un choix qui transformerait radicalement notre activité.

En effet, nos fournisseurs n'étaient plus en mesure de répondre en temps utiles à la forte demande de panneaux que nous avions. Les clients avaient et ont encore maintenant besoin d'optimiser les délais sur les chantiers et de disposer du matériel nécessaire. Nous voulions garantir ce service. Par conséquent, vers 1992, nous avons commencé à envisager sérieusement l'idée de produire nous-mêmes des panneaux de toiture : la réduction de moitié des délais de livraison serait un facteur de compétitivité pour nous et pour nos entreprises clientes.

Cette année-là, nous avons installé la première ligne de production et l'année suivante, en 1993, notre première ligne est entrée en service.

Notre monde avait changé : les travaux traditionnels que mes frères avaient toujours effectués étaient supplantés par de nouveaux travaux qui, à leur tour, étaient remplacés par d'autres……où tout cela nous aurait-il amené ?

Les signes d'un changement supplémentaire n’ont pas tardé à arriver : à côté du produit standard, des produits personnalisés ont été demandés et réalisés, avec des spécifications bien précises fournies par les clients. Dans certains cas, le client choisissait de pourvoir lui-même à l'installation.

Nous avons travaillé durement et rapidement pour nous transformer d'une manière adaptée aux exigences du marché. Notre grande chance a certainement été le fait que tous les principaux processus d'entreprise étaient suivis directement par l'un des frères, avec des rôles et des tâches bien précis : un frère s’occupait de la production, un autre du commercial, un autre encore des achats, etc. ; tous les processus d'entreprise, sous un contrôle attentif, ont pu évoluer et se développer au mieux.

En peu de temps, la ligne de Carimate était entièrement opérationnelle, avec une production de 2 millions de m²/an. Sur ces 2 millions, 800 000 m² ont été expédiés vers le sud de l'Italie, où nous avons enregistré une très forte demande. Ce dernier facteur, ainsi que celui, non moins négligeable des énormes coûts de transport que nous soutenions, nous ont amenés à investir en Calabre et, plus précisément, dans la province de Crotone. En 2000, nous avons acheté le terrain, construit le hangar et installé une nouvelle usine : le Koper spa est né, le deuxième pôle de production de Lattonedil.

Forts de l’expérience acquise avec l’usine de Carimate, celle de Croton a été réalisée avec des critères plus avancés qui ont permis d'obtenir, entre autres, une disposition du bâtiment et de la zone de stockage optimale. Encore aujourd'hui, l'usine de Crotone est moderne et très fonctionnelle.

En 2003, dans le but de fournir un service supplémentaire au client : lui fournir des panneaux de toiture et des panneaux muraux en même temps, la deuxième ligne est installée à Carimate. La rapidité des délais de livraison nous a permis d'acquérir un grand avantage concurrentiel qui, aujourd'hui encore, représente un élément distinctif de notre service et un facteur de réussite de nos entreprises.

En 2008, nous avons terminé l'usine de Carimate avec la troisième ligne dédiée à la production de toitures et panneau ondulé, un produit qui manquait dans la gamme. Au cours de la même période, nous avons ouvert une nouvelle usine à Venzone, dans la province de Udine, spécialisée dans la production de panneaux avec isolation en fibre minérale, laine de verre et polyuréthane.

2012 est l'année du site Dinkelsbühl, en Allemagne, un site créé pour servir le marché d'Europe du Nord, et l'acquisition de 50 % de Panelais di Huerta, Salamanque, amène Lattonedil sur les marchés de langue espagnole et portugaise.

2016 est en revanche l’année de Nova Topola, en Bosnie : un choix stratégique, bien précis car dans ce pays, étant situé hors de l'Union Européenne, on peut librement acheter de l'acier sans devoir soutenir ces droits onéreux subis actuellement en Italie. L'usine opère à un régime très soutenu et les prévisions envisagent qu’il s’établisse autour des 2 millions de m². Dans l'année en cours. Et c'est un très bon résultat.


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L'usine de Nova Topola, Bosnie-Herzégovine.


Quels sont les facteurs qui déterminent le choix d'un territoire spécifique pour l'ouverture d'une nouvelle usine ?

À la base, il y a toujours la tendance de la demande et l'analyse des coûts de transport. La maison mère de Carimate garde sous contrôle les ventes et les volumes des différentes zones et signale les tendances intéressantes détectées sur le territoire. Des études de marché sont lancées, après avoir entendu nos agents locaux, consulter les fournisseurs et les différents interlocuteurs sur place. Le choix n'est jamais confié au hasard, il est toujours le fruit d'une stratégie et d'une évaluation precise.


Avez-vous suivi « l'appel de la demande » également pour la nouvelle usine que vous ouvrez en France ?

Bien sûr ! En France, nous vendons environ 700 000 m² de panneaux par an. La Roche-Sur-Yon, la ville où nous construisons la nouvelle usine, est située dans le nord-ouest du pays, près de Nantes, dans une zone plutôt industrialisée, caractérisée par une forte croissance de construction et où, dans un rayon de 400 km, il semble qu’il n’y a pas d’entreprises concurrentes. Comme pour les autres sites, nous avons également acheté le terrain et construit le hangar qui représente un échantillon en taille réelle de ce que le client pourra réaliser avec nos produits. Comme dans l'usine réalisée en Allemagne, environ 8 000 m² de panneaux de toiture Solarpan® Plus seront également installés sur le site de production en France, en vue de l'installation ultérieure des panneaux photovoltaïques.


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Projet de l'usine française Roche-Sur-Yon, bientôt ouvert.


En 50 ans, Lattonedil est devenu un groupe qui compte 10 usines de production, 6 en Italie et 4 en Europe ; toutes les lignes sont pleinement opérationnelles avec une production de 2 millions de m² chacune ; pouvons-nous affirmer que le marché du panneau pour Lattonedil ne connaît pas de crise ?

L'histoire du Groupe nous dit que c’est ainsi. Mais ne croyez pas que le maintien sur le marché et le succès n’arrivent tous seuls. Chaque pas en avant a été une conquête, le fruit d'un excellent travail et une grande attention à tous les processus d'entreprise et de ce qui y gravite autour.

Par exemple, le personnel. J'ai toujours réservé une attention particulière aux personnes. Ayant commencé ma carrière professionnelle dans le département de production, je sais très bien combien d'engagement et d'attention nécessite des travaux sur des installations qui sont en marche 24 heures sur 24 et je comprends quand un imprévu était inévitable ou si avec plus d'attention il aurait pu être évité. À une vitesse de 12-15 mètres par minute, une étourderie suffit pour causer de sérieux dommages. C'est un travail où vous avez besoin d'une grande concentration et, par conséquent, de prendre soin des personnes. Derrière notre succès, il y a beaucoup d'engagement, d'attention et de détermination vers l'amélioration continue.

Il suffit de peu pour perdre la compétitivité que vous avez acquise.



L'attention à l'innovation est perçue à partir du moment où l’on entre dans l'entreprise. Une vidéo très captivante accueille les visiteurs à l’entrée et nous parle de l'un des derniers produits que vous avez lancés sur le marché, le panneau pour toit plat. Dans quelle mesure l'innovation a influencé et influence encore aujourd’hui votre stratégie de croissance et comment est née l’idée d’un nouveau produit ?

L'innovation est certainement l'un des principaux facteurs auquel nous devons notre succès. Avoir des produits innovants, exclusifs est un avantage concurrentiel, cela nous permet non seulement d'élargir l'offre mais aussi d'offrir des prix plus attractifs. Beaucoup de solutions proposées sont nées grâce à l'expérience acquise en tant qu'installateurs ; nous avons pu constater les besoins du client. Nous sommes doués pour interpréter le marché et saisir ses signaux, de là nous commençons à étudier et introduire l'élément innovant. Un exemple entre autres, il y a quelques années, nous avons lancé le panneau Solarpan® plus, un système qui permet, en peu de temps, le montage du photovoltaïque, sans qu'il soit nécessaire de modifier ou de percer la toiture, en évitant ainsi des problèmes causés par des infiltrations. Seul Lattonedil avait ce genre de solution, une véritable révolution. Encore aujourd'hui, bien qu'il existe des produits similaires sur le marché, le Solarpan® plus est très demandé.

Le panneau Solarpan® plus


Le panneau pour toit plat de la vidéo est un produit qui vient de sortir. Un produit innovant, très technique qui manquait sur le marché.

Il s’agit du panneau TTACK®, un produit breveté et unique au monde qui permet de réduire les coûts dans la structure en amenant la toiture de inclinée à plate ou en augmentant le volume interne, des économies d'énergie dues à la récupération du volume inutilisé et un gain de temps grâce à la facilité de pose avec le joint à encastrement particulier qui, entre autres, provoque la formation de 2 canaux de sécurité naturels pour l’éventuel écoulement d'eau.

Le lancement a été positif, nous avons déjà eu des commandes en Italie et à l'étranger.


Pourquoi, à votre avis, l'utilisation du panneau dans le milieu domestique enregistre encore des chiffres plutôt faibles ? Y a t-il des signes qui font espérer une inversion de tendance ?

Les résistances sont de natures différentes, elles dépendent de facteurs esthétiques, de peu de connaissances, d'habitudes et aussi d'une certaine réticence des fabricants à proposer quelque chose de nouveau. Aujourd'hui, je crois que les choses changent : il y a certainement aussi dans ce domaine plus d'attention portée aux économies d'énergie et la tendance est également soutenue par la réglementation qui exige un plus grand isolement dans les rénovations et les nouveaux bâtiments, où l'isolement lambda doit avoir des valeurs bien précises. En conséquence de cela, les épaisseurs moyennes augmentent. De plus, nous envisageons de prévoir l'isolement des murs aussi ; jusqu'à il y a 10 ans, personne n'y prêtait une attention particulière, maintenant même les experts du marché s'attendent à une croissance et cela non seulement en ce qui concerne les rénovations des hangars, mais aussi en ce qui concerne les murs de nos maisons. Personnellement, je suis d'avis que d'ici quelques années nous assisterons à un bon développement. Je suis optimiste à ce sujet. Même quand il y a quelques années, il y a eu une crise du logement et que les appartements restaient invendus, le marché des panneaux ne s’est pas arrêté, au contraire, nous avons augmenté les ventes. Le béton a été en crise le panneau non. Et je crois que cela soutient ma thèse.


Pour votre dernier projet – l'usine de la Roche-Sur-Yon – vous avez choisi d'utiliser DOW pour les produits chimiques et SAIP pour la ligne de production. Quels sont les facteurs qui vous guident dans le choix de vos partenaires ?

Chez Lattonedil, nous avons de l’amélioration continue notre mission et pour continuer à se développer nous avons besoin de la contribution de vrais experts. Je connais Dow et Saip depuis plusieurs années et je sais comment ils travaillent. Je crois que par expérience, savoir-faire et approche, les deux peuvent nous offrir le soutien technologique dont nous avons besoin pour atteindre nos objectifs.

Pour le développement du projet France, nous devions recevoir des réponses immédiates et appropriées et les deux entreprises ont confirmé qu'elles étaient à la hauteur de la tâche.

Les systèmes de polyuréthane Dow ont toujours maintenu un niveau de qualité élevé au fil du temps. Même quand ils nous ont proposé des innovations, ils nous ont toujours soumis des produits mis au point qui n'ont jamais réservé de surprises. Le fait d'utiliser un nouveau produit sans complications pour la production, comme les arrêts ou les rebuts, est vraiment essentiel.

Saip, je la connais depuis des années et j'ai pu apprécier sa croissance et son évolution technologique continue. En particulier, pour la conception de la ligne de la France, j'ai vraiment apprécié la façon dont nos demandes ont été mises en œuvre. La ligne est conçue pour produire des panneaux de toiture, des panneaux muraux et le panneau de fixation caché. Ce dernier est un panneau particulier, très demandé en France, notamment par les architectes.

Le type de panneau requis par le marché, les aspects techniques du panneau que nous allions réalisés ont été décidés ensemble. Ensemble, nous avons conçu le produit et trouvé la solution pour le réaliser. Nous avons conçu une usine parfaitement adaptée à nos besoins. Le résultat sera exactement celui que nous nous sommes préfixés d’obtenir.

L'un des éléments déterminants de ce projet a certainement été la présence de cedepa (www.cedepa.org), le centre de recherche et de développement du panneau que les deux entreprises ont fondé en joint-venture en Espagne et plus précisément à Saragosse, où je suis allé plusieurs fois. Cedepa nous offre la garantie que l'innovation sur les formulations soit testée en conditions réelles, sur une ligne complète réelle et pas seulement en laboratoire. Le produit est mis au point, il ne réserve pas de surprises. Chez cedepa je peux faire des simulations utiles et me pousser au-delà, sans risquer de compromettre la production normale ou de porter atteinte à mes équipements. Cedepa représente pour nous une synergie parfaite entre la chimie et la mécanique pour innover stratégiquement. D'une grande utilité. Une vraie valeur ajoutée.



cedepa - la ligne de production de panneaux sandwich



t après la France ? Allez-vous vous arrêter ou évaluez-vous déjà l'hypothèse d’une autre entreprise?

Nous ne sommes pas faits pour rester sans rien faire.

La prochaine étape consistera à agrandir l'usine de Carimate, en particulier la zone de stockage des panneaux. De plus, contrairement aux autres sites, Carimate ne dispose pas de refroidisseurs, nous voulons donc construire un hangar dédié aux systèmes de refroidissement des panneaux afin de rationaliser le processus.

Nous avons de nombreux projets en tête, peut-être qu'une journée entière ne suffirait pas pour en parler. Au cours des prochaines années d'activité, nous comptons en réaliser d'autres, grâce aussi à l'entrée dans le groupe Lattonedil de nos enfants qui ont apporté l'enthousiasme et l'engagement que nous avions nous les 5 frères lorsque nous nous sommes lancés dans cette merveilleuse aventure.


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Giulio Bettio au milieu entre Raffaella Curotti de Saip Equipment et Francesca Pignagnoli avec Luca Profili de Dow The Chemical Company.