Las entrevistas a los nombres célebres del mundo del poliuretano prosiguen.

06 diciembre 2017

SAIP entrevista Covestro

Las entrevistas a los nombres célebres del mundo del poliuretano prosiguen. Esta vez estuvimos en Milán, en Viale Certosa, donde COVESTRO ha establecido su sede administrativa en Italia.

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Aquí se encuentran las oficinas administrativas, la organización comercial, la comunicación y las demás funciones consideradas «de plataforma». En Milán trabajan unos 40 empleados, mientras que los demás se dividen entre el establecimiento de Filago (BG) y el de Nera Montoro (TR).



Nos reciben:

  • Alessandro Valcarenghi, Head of Commercial Operations Polyurethanes
  • Luca Celeghini, Account Representative Polyurethanes
  • Emanuele Barisoni, Account Representative Polyurethanes
  • Barbara Scannavini, Communication Manager

Intentaremos conocer junto a ellos el sector de la materia plástica y, más concretamente, el del poliuretano, en el que opera Covestro.

Covestro, Leverkusen

Barbara Scannavini nos ofrece una breve presentación de la empresa.

"Covestro nace el 1 de septiembre de 2015 a partir de Bayer Material Science. Si bien Bayer siga siendo la a

ccionista principal, Covestro es independiente tanto jurídica como económicamente. El cambio ha sido más formal que sustancial, puesto que los establecimientos y el personal siguen siendo los mismos, al igual que el know-how y los productos.

Lo que resulta diferente frente al pasado es que Covestro se centra mucho más en su actividad; es decir la producción de polímeros high-tech.

Hemos querido dar este mensaje a través del nuevo nombre, Covestro (en el que Co significa Colaboración; Vest, inversiones, y Stro, Strong), y del nuevo logotipo que, como puede verse, incluye la escala cromática entera. Con el celeste y el verde, los colores de Bayer, recordamos nuestro pasado, mientras que el conjunto de los colores representa nuestro futuro, un futuro lleno de nuevas posibilidades."

Entremos en el meollo de la entrevista:

Actualmente Italia, en términos de producción, resulta ser el segundo mercado europeo después de la Europa germanoparlante (Alemania, Austria y Suiza); ¿este dato refleja también la situación de Covestro?

Alessandro Valcarenghi: "Indudablemente. Covestro cuenta con 30 establecimientos en el mundo entero, de los cuales 2 se encuentran en Italia. Italia es un país clave para Europa, sobre todo en términos de producción de policarbonato. Nuestro establecimiento de Nera Montoro, cerca de Terni, suministra planchas alveolares de policarbonato en toda Europa; en Filago, cerca de Bérgamo, producimos compuestos de policarbonato y los exportamos por todo el continente. En Italia se encuentra también el Color Competence & Design Center, centro de desarrollo de colores, en el que creamos colores ad hoc para toda Europa.

Hoy en día la presión por mantener resultados positivos es más alta que en el pasado, por lo que tenemos que rendir cuentas a los inversionistas a través de informes detallados, típicos de las empresas cotizadas en la bolsa. Se puede decir que se presta gran atención a una gestión correcta de la empresa que permita obtener los mejores resultados posibles.

Y lo que hemos conseguido hasta hoy no está nada mal: en lo que respecta al mercado italiano de los poliuretanos, bajo mi directa responsabilidad, hemos logrado resultados sumamente relevantes; si bien las demás divisiones de la empresa hayan obtenido también ellas buenos frutos. En lo concerniente al mercado exterior, todos los sectores de la empresa han registrado valores que demuestran un crecimiento. La tendencia de los precios en el mercado nos ha ayudado a obtener un mejor rendimiento y a optimizar los consumos, que han resultado más altos a nivel global, lo que quizá refleja el buen estado de salud de nuestros clientes."

¿Cuál es la situación en el mercado de la construcción?

Emanuele Barisoni: "El ámbito insulation & construction ha experimentado años de profunda crisis, en los que también nosotros hemos hecho cara a dificultades significativas, en lo que respecta tanto a la construcción residencial como a la industrial, donde no se estaba invirtiendo. En este sector, Italia se ha visto, sin lugar a dudas, más afectada que otros países europeos. Sin embargo, actualmente, este mercado se está recuperando, no solo en Italia sino en el continente entero.

El mercado europeo de los paneles para la construcción está creciendo, y esto se debe más que nada a dos factores: un alto factor de aislamiento y sostenibilidad para un ahorro energético importante. El espesor medio del panel aumenta y con él también el consumo de poliuretano; además, el panel está reemplazando la chapa grecada u otros productos en los que el factor del aislamiento no solía tener la importancia que reviste hoy en día. "

Teniendo en cuenta las mejoras y las nuevas soluciones del panel de PU en el comportamiento frente al fuego, ¿considera que el poliuretano podría robar cuotas de mercado a la lana de roca?

Emanuele Barisoni: "En realidad la lana de roca cubre un nicho de mercado sumamente estable desde hace por lo menos 15 años. Durante los últimos años, el factor clave que ha sabido acapararse la atención ha sido el aislamiento térmico. El comportamiento frente al fuego ha pasado a un segundo plano y el poliuretano ha tomado la delantera con respecto a la lana de roca. Actualmente, en los sectores en los que las normas en materia de comportamiento frente al fuego resultan más estrictas, los productores de materia prima están poniendo a punto o comercializando composiciones de PIR, espumas con óptimas propiedades de reacción al fuego, capaces de alcanzar determinadas clasificaciones de resistencia al fuego, algo que en el pasado solían conseguir únicamente los paneles de lana de roca (EI / REI 30).

Naturalmente, cuando se requieren clasificaciones superiores de resistencia al fuego, el PIR no puede utilizarse por lo que habrá que hacer uso de paneles de lana de roca.

Hay que tener en cuenta que al referirnos a la lana de roca, podemos hablar de comportamiento frente al fuego mientras que para el poliuretano se habla de reacción al fuego; dos tipos de ensayo diferentes.

En Italia las normas se están orientando hacia el PIR, abandonando no solo el B3 sino también el B2, puesto que la nueva normativa considera además la opacidad de los humos"

El PIR no es fácil de producir; se requieren equipos adecuados y una preparación correcta de los operadores.

Emanuele Barisoni: "Así es. En el proceso de producción de los paneles en continuo, se trata de un material que hay que tratar con suma atención; el rango de producción es más estrecho y se requieren temperaturas más altas. Si bien hoy en día los kilos / metros cuadrados de panel producidos con el PIR en Italia no puedan compararse a los que se producen en Alemania (hablamos del 5 o el 6 %), he notado un gran interés en este material y, en vista de que también aquí las normas se están haciendo cada vez más rigurosas, creo que el uso del PIR empezará a difundirse pronto en el país."

En lo que respecta al mercado de la refrigeración, con Saip hemos notado una migración de las inversiones del centro al este de Europa; ¿se percibe en Covestro la misma tendencia?

Emanuele Barisoni: "El sector de la refrigeración en general es bastante estable, pero hay que reconocer que también nosotros advertimos un desplazamiento de volúmenes hacia Europa Oriental, a países como Rumanía y Turquía. En Italia se produce cada vez menos, y estamos presenciando una fuerte tendencia a la concentración. La más reciente novedad es la incorporación de Indesit por parte de Whirlpool con la formación de un polo que creo se encuentre hoy entre los más grandes.

La verdadera innovación consiste también aquí en la tendencia de la normativa a exigir clases energéticas cada vez más altas. Algunos empiezan ya a aumentar los espesores, como por ejemplo Electrolux Professional, gracias a la nueva instalación que Saip ha diseñado y realizado; otros están estudiando soluciones con espumas diferentes (que nosotros conocemos como Microcell) y más reactivas que suponen celdas más pequeñas y que, con el mismo espesor, presentan mejores propiedades aislantes. "

Alessandro Valcarenghi: "la tecnología de la refrigeración está cambiando a pasos agigantados. Se exigen prestaciones casi extremas a los materiales, sobre todo en lo que concierne a la productividad (se piensa en una capacidad de moldeo por inyección del doble o incluso del cuádruple…). Los requerimientos son sumamente complejos por lo que resulta imprescindible colaborar con los productores de máquinas para hallar soluciones tecnológicas adecuadas."

Leverkusen: PUR Technical Center

También en el mundo de los materiales expansivos empezamos a entrever cambios; el mercado está bastante desorientado y no tiene ni idea de los costes que deberá afrontar.

Emanuele Barisoni: "Yo creo que el verdadero problema sea poner a punto fórmulas que permitan obtener los mismos resultados en términos de calidad; además, hay que saber distinguir entre quien nunca ha utilizado pentano y quien lo usa ya. Conozco y he visitado a clientes que utilizan pentano tanto en el sector de la refrigeración como para los paneles, y me han confirmado que con los HFO en Europa de momento, no están interesados en vista del alto coste del producto. Si su producto con el pentano presenta un determinado Lambda, es obvio que no pasarán jamás al HFO, puesto que la reducción del poder aislante sería mínima frente al coste de la espuma final. El asunto se reduce, pues, a una cuestión de marketing, o, en un futuro, de reglamentaciones de rendimiento aislante aún más estrictas. Además, desde el punto de vista de los costes, la sustitución del pentano con HFO ha demostrado tener una incidencia sumamente alta. Hemos calculado con un cliente que un panel de 100 mm de espesor cuesta 4,00 € más por metro cuadrado. Se están estudiando actualmente mezclas de pentano y HFO para proponer un punto intermedio, un mejor rendimiento de Lambda a un coste aceptable.

Otro punto débil, de momento, del HFO es la estabilidad del poliol formulado.

Estos nuevos materiales expansivos son más críticos que los HFC actuales, por lo que deben mezclarse y utilizarse en tiempos breves."

Saip ha puesto a punto una solución que simplifica el proceso de «pentanización», llevando el agente expansivo al punto más alto, para garantizar una mayor estabilidad del sistema. Tengo la impresión de que si bien la tecnología en general vaya por buen camino, los clientes medianos y pequeños tienden a permanecer en una posición de espera, aplazando el problema.

Luca Celeghini: "Es normal que antes de invertir en un nuevo sistema los clientes quieran ver mejor lo que ocurrirá. Según yo, los clientes de ciertos niveles, aparte naturalmente quienes ya usan el pentano, las mezclas, etc., no han percibido aún plenamente la importancia de la cuestión. Gracias a las preguntas que hacemos sobre cómo piensan afrontar el tema de los materiales expansivos, están empezando a documentarse y a examinar las opciones. Por nuestra parte, estamos intentando comprender cuáles serán los primeros sectores que se verán involucrados. Es necesario formular productos que apunten a resultados de calidad, aun cuando sean utilizados por los clientes con sus máquinas; si tenemos en cuenta todas las restricciones vigentes vinculadas a estos productos, queda claro por qué enfrentar este paso sea un auténtico desafío.

Creo que presenciaremos una aceleración en los próximos 2 o 3 años. El phase-out completo de los HFC en los poliuretanos se ha fijado para el año 2022, pero si consideramos que cada año entran en vigor nuevas restricciones para los productos, habrá que reflexionar y hallar soluciones con un poco de antelación."

Creemos que es importante que el nivel de conocimiento y preparación de los clientes crezca. Si se debe utilizar un sistema complejo del cual se esperan altas prestaciones, ¿no se debería apuntar a mejorar la calidad de las modalidades de producción?

Alessandro Valcarenghi: "Para nosotros es muy importante transmitir a los clientes la idea de que nuestro producto no es una simple composición y que el único factor que debe tenerse en cuenta no es el precio. Lo que me gustaría que comprendieran es que para proponer una nueva fórmula, de la cual se esperan rendimientos elevados, no solo se requiere tiempo sino también un gran esfuerzo en términos de investigación, desarrollo e inversión, con el propósito de obtener un resultado en línea con los análisis de mercado y las estrategias de Covestro. Una tecnología que suponga una validez a medio-largo plazo tiene un valor, y esto se reflejará necesariamente en el precio de venta. Por este motivo es importante transmitir el mensaje de que en un mundo cada vez más complejo, el precio, si bien sea importante, es solo una de las variables; se deben consideran también el desarrollo del conocimiento y la tecnología que utilizan los clientes para poder realizar un producto que se destaque en el mercado.

Un ejemplo en el mundo de los paneles y de los aceros utilizados: no se puede esperar que el PIR tenga altas propiedades de adhesión si se utilizan aceros ordinarios y no se produce con equipos tecnológicamente avanzados. En Italia, al igual que en el extranjero, los productores tendrán que ir actualizando sus instalaciones a medida que la parábola de los B3 se vaya desarmando."

Hemos recogido opiniones según las cuales el uso de los elastómeros en las aplicaciones técnicas, como por ejemplo las ruedas, está aumentando frente al de la goma. ¿En Covestro se tiene la misma percepción o se sigue considerando un producto de nicho para aplicaciones especiales?

Emanuele Barisoni: "Depende de las prestaciones que se esperen del elastómero. Tenemos un producto extraordinario llamado Vulcollan® que presenta un comportamiento fabuloso en distintas situaciones. Se pueden notar algunos problemas con las fórmulas a base de MDI con las que no siempre es fácil obtener determinados tipos de prestaciones. No descarto que en un futuro sea posible hallar fórmulas que presenten resistencias especiales, pero, de momento, las fórmulas a base de MDI siguen siendo un producto de nicho.

Para el poliuretano, por otra parte, el reto sigue en pie. No es fácil obtener determinadas prestaciones aun utilizando polioles con un cierto tipo de coste. Hasta el día de hoy nadie ha superado determinados niveles, pero quizá más adelante alguien encuentre la solución técnica correcta."

El mundo del poliuretano es una realidad sumamente dinámica y con tantos retos por delante. En el futuro cercano los consumos están destinados a aumentar; pensemos por ejemplo en la cadena de frío en África y en India.

Luca Celeghini: "A nivel mundial los consumos del poliuretano registran tendencias de crecimiento impresionantes. La alta versatilidad del producto hace que pueda usarse en una infinidad de aplicaciones. Por ejemplo, el rígido para los paneles, el viscoelástico para las almohadas, sin dejar de lado todos los compactos. Se trata de un producto que ofrece utilidad a 360°.

Se calcula que en los países más industrializados se emplean unos 8 o 9 kg de poliuretano por persona, mientras en África, unos 0,5 kg. El porcentaje de la población mundial por alcanzar determinados estándares es aún muy alto. Si se desarrollan también estos estándares, el poliuretano tendrá un futuro prometedor. Cuando arranque la cadena de frío en los países en vía de desarrollo, asistiremos a un auténtico boom.

Emanuele Barisoni: La tendencia global de crecimiento del poliuretano es positiva. En términos de instalaciones, las inversiones para las nuevas plantas químicas de producción de materia prima son constantes para la producción tanto de los diisocianatos (MDI y TDI) como de los polioles (PET y PES). Estamos notando una tendencia de crecimiento bastante consolidada en el mundo entero. Si bien cada área geográfica determine sus propias dinámicas y prerrogativas, el crecimiento es un común denominador; esto es innegable."

No podemos hablar hoy en día de crecimiento sin legitimarlo con soluciones ecosostenibles. ¿En qué ámbitos experimenta Covestro su tecnología ecológica?

Alessandro Valcarenghi: "COVESTRO presta gran atención desde siempre a la sostenibilidad de su tecnología. Para nosotros es un motor fundamental. La categoría principal desde este punto de vista está representada por los polioles cardyonTM; son polioles que contienen CO2 y que están empezando a proponerse en el mercado. De momento, tenemos una instalación piloto y nos estamos orientando principalmente hacia el ámbito del bedding con buenos resultados. Un tema de gran actualidad es sin duda el reciclaje y la Circular Economy. Quien desea producir algo tiene que pensar en cómo terminará el producto final; la cadena entera será responsable y tendrá que hallar soluciones adecuadas.

Todos los países, y sobre todo en Europa, están adoptando normativas cada vez más rigurosas, por lo que nos esperamos grandes cambios en este ámbito."

Luca Celeghini: "Hasta ayer nos preocupábamos por formular y comercializar productos interesantes; hoy en día es preciso tener una visión completa del ciclo de vida del producto y preguntarnos qué se hará con él cuando ya no se use. Hoy hay nuevas preguntas a las cuales hay que responder.

«He dejado de usar el colchón, ¿qué hago con él?» «He dejado de usar el frigorífico, ¿qué hago con él?» «Ya no uso este tipo de panel, ¿dónde lo tiro?» «¿Puedo reciclarlo?”

Barbara Scannavini: "El empeño de Covestro en cuanto a la solstenibilidad ambiental es muy fuerte. A través de Patrick Thomas, global CEO y presidente de Plastics Europe, la empresa se ha comprometido públicamente a reducir las emisiones de CO2 y a alcanzar determinados objetivos en materia de medio ambiente. Hemos obtenido ya una reducción neta de las emisiones y para el año 2025 esperamos alcanzar el objetivo declarado de reducir las emisiones de CO2 del 50 %.

Actualmente la búsqueda de fuentes de energía «limpias» está en pleno auge y Covestro ratifica su empeño en primera línea en este frente. Lo demuestra por ejemplo el Solar Impulse, el avión que viaja con energía solar. Covestro no solo es patrocinador sino también proveedor de distintos materiales para la construcción del aeroplano.

El concepto de base del Solar Impulse es que se puede volar gracias a la energía solar, sin el uso de carburante. El avión viaja de día gracias a los rayos solares, y de noche, gracias a la energía acumulada durante el día.

Un experimento de gran valor, una referencia y un punto de partida para el desarrollo de tecnologías como los paneles solares, los motores de alta eficiencia y de toda la industria que tiene que ver con la calefacción, en la que la implementación de este modelo supondrá una reducción significativa de consumos y costes. Una nueva frontera para un mundo más sostenible."