Entrevista A Giulio Bettio, Propietario y Gerente Del Grupo Lattonedil Spa Milano

18 mayo 2018

n éxito construido con pasión, trabajo y buena intuición para las inversiones correctas

Cuando se tiene la suerte de entrevistar a una persona como Giulio Bettio que ha crecido en su empresa y que desde pequeño ha compartido proyectos, desafíos y sueños, la entrevista se convierte en una historia de vida, una película a color ante la que tan sólo tienes que ponerte cómodo y disfrutar del espectáculo.

Giulio Bettio es propietario y Administrador Delegado de Lattonedil spa de Milán, uno de los grupos de fabricación de paneles sándwich más importantes a nivel europeo. El grupo tiene sede en Carimate, a pocos kilómetros de Como y Milán, en el centro de la provincia de Brianza, una tierra rica en inteligencia y talento, caracterizada por una notable cultura del trabajo como valor social. Aquí, en 1969, hace casi 50 años, se fundó la primera empresa del grupo.

Hoy día, Lattonedil, cuenta con 10 sedes de producción situadas en la zona de Europa: seis en Italia, una en Alemania, una en España, una en Bosnia y Herzegovina y una nueva con próxima apertura en Francia. Con una facturación anual de 220 millones de euros* (*datos consolidados en 2017) y una amplia gama de productos, Lattonedil se confirma como potencia dentro de la industria manufacturera italiana cuyos productos también son muy apreciados en el extranjero.

El lugar donde se ubica Carimate, el barrio general del Grupo, se extiende por el valle del río Seveso a lo largo de más de 120.000 m2 (de los cuales 15.000 están cubiertos) ocupados por 3 líneas de producción, oficinas y zonas exteriores de almacenamiento. El establecimiento ha cerrado el ejercicio que acaba de finalizar con una facturación equivalente a 136 millones de euros.


La planta de Carimate, sede administrativa del grupo.


¿Dr. Bettio cómo nació el grupo Lattonedil?

“La historia de Lattodenil tiene su origen en mis dos hermanos mayores, Ettore y Giovanni, quienes, en los años 60, trabajaban como hojalateros en una empresa de construcción de la zona. Montaban las cubiertas para los tejados, canaletas y realizaban distintas labores de mantenimiento. En 1969 decidieron montar su propio negocio y, en pocos años, con la evolución del trabajo, compraron su primera nave y nuevas máquinas.

No obstante, aunque yo aún era pequeño e iba al colegio, seguía con mucho interés lo que mis hermanos hacían, seguro que pronto yo también tomaría parte en aquella aventura. Finalmente, en 1977, entré en la empresa; he sido el cuarto hermano en entrar, justo después del hermano más pequeño.

De 1975 a 1990, el negocio se concentró principalmente en los trabajos del sector obrero y en la preparación de canaletas. A medida que el trabajo crecía, nos dimos cuenta de que nuestro sector estaba sufriendo un gran cambio, algo nuevo estaba revolucionando la forma de construir canaletas industriales; el panel comenzaba a darse a conocer y a llamar la atención. Nuestros clientes querían los paneles para cubrir los tejados, cada vez lo solicitaban más a menudo; así que con el objetivo de ofrecer a nuestros clientes un servicio adicional, comenzamos a comprarlos y a sugerirlos. Obviamente también procedíamos con su instalación.

Realmente ocurrió un suceso, un evento que, continuando hasta un cierto punto, nos hizo enfrentarnos a la necesidad de llevar a cabo una elección que transformaría radicalmente nuestra actividad.

De hecho, nuestros proveedores no eran capaces de satisfacer dentro de los plazos la gran demanda de paneles que teníamos. Los clientes tenían y aún tienen, la necesidad de optimizar la planificación en las obras y tener a disposición todo el material necesario. Nosotros queríamos garantizar este servicio. Por ello, en torno al 1992, comenzamos a considerar seriamente la idea de producir por nuestra cuenta los paneles de cubierta: dividir en dos los tiempos de entrega habría sido un factor competitivo tanto para nosotros como para las empresas de nuestros clientes.

Aquel año instalamos la primera línea de producción y al año siguiente, en 1993, nuestra primera línea entró en funcionamiento.

Nuestro mundo había cambiado: los trabajos tradicionales que mis hermanos habían hecho siempre eran sustituidos por nuevos trabajos que, a su vez, habían sido sustituidos por otros... ¿a dónde nos había llevado todo esto?

Las señales de un cambio posterior no tardaron en llegar: junto con el producto estándar, se nos solicitaba y realizábamos productos a medida, con especificaciones precisas proporcionadas por los clientes. Luego, en ciertos casos, el cliente elegía proceder con la instalación por cuenta propia.

Habíamos trabajado duro y rápidamente para transformarnos de forma adecuada en lo que el mercado demandaba. Nuestra gran suerte fue seguramente el hecho de que todos los principales procesos empresariales fueron realizados directamente por uno de los hermanos, con roles y competencias bien definidas: un hermano se ocupaba de la producción, otro de la parte comercial, otro de las compras, etc.; con todos los procesos empresariales bajo una estricta supervisión han podido llevarse a cabo y desarrollarse de la mejor forma.

En poco tiempo, la línea de Carimate alcanzó su capacidad máxima, con una producción de 2 millones de m2/año. De estos 2 millones, 800.000 m2 fueron expedidos en el sur de Italia, donde se registró una demanda muy elevada. Este último factor, junto con otro no menos importante, como los grandes costes de transporte que soportábamos, nos han llevado a invertir en Calabria y, más concretamente en la provincia de Crotone. Para el año 2000 habíamos comprado el terreno, construido la nave e instalado una nueva planta: nacía la empresa Koper spa, el segundo polo productivo de Lattonedil.

Gracias a la experiencia adquirida en el establecimiento de Carimate, la planta de Crotone se ha realizado con criterios más avanzados que han permitido obtener entre otros, una disposición óptima del producto fabricado y de la zona de almacenamiento. Incluso a día de hoy, la planta de Crotone sigue siendo moderna y muy funcional.

En 2003, con el objetivo de proporcionar un servicio adicional al cliente: suministrarles los paneles de cubierta y paneles de pared al mismo tiempo, se instala en Carimate la segunda línea. La rapidez de los plazos de entrega ha significado para nosotros, la adquisición de una gran ventaja competitiva que, aún hoy día, representa un elemento distintivo de nuestro servicio y un factor de éxito de nuestras empresas.

En 2008 completamos el establecimiento de Carimate con la tercera línea dedicada a la producción de cubiertas y panel de azulejos, un producto que faltaba en nuestra gama. Durante ese período, abrimos un nuevo establecimiento en Venzone, en provincia de Udine, especializado en la producción de paneles con aislante de fibra mineral, lana de vidrio y poliuretano.

El 2012 fue el año del sitio de Dinkelsbühl, en Alemania, lugar nacido para expandir el mercado al norte de Europa; y de la compra del 50% de la Panelais di Huerta y Salamanca, puerta de Lattonedil en los mercados de lengua española y portuguesa.

Sin embargo, el 2016 es el año de Nova Topola, en Bosnia: una elección estratégica, muy precisa ya que en este país, al estar fuera de la Unión Europea, se puede comprar libremente acero sin tener que soportar los costosos aranceles que se sufren hoy día en Italia. La planta está funcionando a su máxima capacidad y muy rápidamente, por lo que las previsiones hacen pensar que se asentará en 2 millones de m2 durante este año. Y este es un gran resultado.


assets/images/3.jpg

La planta de Nova Topola, Bosnia y Herzegovina.


¿Cuáles son los factores que determinan la elección de un determinado territorio para la apertura de una nueva planta?

En general, se basa siempre en la demanda y el análisis de los costes de transporte. La planta principal de Carimate mantiene supervisadas las ventas y los volúmenes de distintas áreas y señala las tendencias interesantes detectadas en el territorio. Ponemos en marcha encuestas de mercado, escuchamos a nuestros agentes locales, consultamos a los proveedores y a los distintos contactos in situ. La elección no se ha realizado nunca al azar, es siempre fruto de una estrategia y de una meticulosa evaluación.


¿También para la nueva planta que estáis abriendo en Francia habéis seguido “la referencia de la demanda”?

¡Por supuesto! En Francia vendemos en torno a 700.000 m2 de paneles al año. La ciudad de Roche SurYon, el territorio donde estamos construyendo el nuevo establecimiento, se encuentra al noroeste del país, cerca de Nantes, en una zona sobre todo industrializada, caracterizada por una fuerte crecida del sector de la construcción y donde, en el radio de 400 km parece que no hay empresas competidoras. Al igual que para el resto de lugares, también aquí, hemos comprado el terreno y construido la nave que representa una muestra en dimensiones reales de lo que el cliente podrá construir con nuestros productos. Como en el establecimiento construido en Alemania, en el lugar de producción de Francia se instalarán en torno a 8.000 m2 de paneles de cubierta Solarpan® Plus, en previsión de instalar posteriormente los paneles fotovoltaicos.


assets/images/6.jpg

Proyecto de la oficina francesa de Roche SurYon que pronto se abrirá.


En un período de 50 años, Lattonedil se ha convertido en un grupo que cuenta con 10 establecimientos productivos, 6 en Italia y 4 en Europa; todas las líneas funcionan a su máxima capacidad de producción con 2 millones de m2 al año cada una; ¿podríamos afirmar que el mercado del panel para Lattonedil no conoce la crisis?

La historia del Grupo nos dice que así es. Pero no se crea que el hecho de mantenerse en el mercado y el éxito nacen de la nada. Cada paso hacia adelante es una conquista, fruto de un gran trabajo y de prestar mucha atención a todos los procesos empresariales y a todo lo que te rodea.

Por ejemplo, el personal. Siempre he reservado un cuidado especial para las personas. Habiendo comenzado mi carrera profesional en el departamento de producción, sé muy bien cuanta dedicación y atención requiere trabajar en plantas que están en funcionamiento las 24 horas y comprendo cuando un imprevisto ha sido inevitable y si, prestando más atención, se podría haber evitado. A una velocidad de 12-15 metros por minuto basta un descuido para provocar un daño muy grave. Es un trabajo donde se debe tener gran concentración y por lo tanto, un gran cuidado de las personas. Nuestro éxito tiene detrás mucha dedicación, atención y determinación en busca de la mejora continua.

Basta con poco para perder la competitividad que te has ganado


La atención por la innovación se percibe desde el momento en el que se entra en la empresa. Un vídeo, muy entrañable, da la bienvenida a los visitantes que llegan y nos habla sobre uno de los últimos productos que habéis lanzado al mercado, el panel para tejado plano. ¿Cuánto ha afectado y aún afecta a su estrategia de crecimiento en la innovación y como nace ese impulso por un nuevo producto?

La innovación es seguramente uno de los factores principales a los que se debe nuestro éxito. Tener productos innovadores y exclusivos es una ventaja competitiva, ya que nos permite no sólo ampliar la oferta sino también proponer precios más interesantes. Muchas de las soluciones propuestas han nacido gracias a la gran experiencia como instaladores; nosotros hemos vivido de primera mano las necesidades del cliente. Somos buenos interpretando el mercado y recogiendo señales, de ahí comenzamos a estudiar e introducir el elemento innovador. Un ejemplo entre muchos, hace algunos años habíamos lanzado al mercado el panel Solarpan® plus, un sistema que permite, en poco tiempo, el montaje del sistema fotovoltaico, sin necesidad de modificar o perforar la cubierta y obviando los problemas derivados de las infiltraciones. Sólo Lattonedil tenía este tipo de solución, una verdadera revolución. Incluso a día de hoy, aunque existen productos similares en el mercado, Solarpan® plus sigue siendo muy demandado.

El panel Solarpan® plus.


El panel de tejado plano del vídeo es un producto lanzado hace poco. Un producto innovador, muy técnico, que faltaba en el mercado.

Si trata del panel TTACK® un producto patentado y único en el mundo que permite una reducción de costes en la estructura, transformando la cubierta de inclinada a plana, o bien aumentando el volumen interno, un ahorro energético debido a la recuperación del volumen no explotado y un ahorro de tiempo debido a la fácil instalación con una junta especial empotrada que, entre otras cosas, hace que se formen 2 canales naturales de seguridad para el eventual drenaje del agua.

El lanzamiento ha sido positivo, ya hemos conseguido pedidos tanto en Italia como en el extranjero.


¿Por qué, en su opinión, el uso del panel en el hogar registra aún números demasiado bajos? ¿Existen indicios que hagan esperar un cambio de tendencia?

Las resistencias son de muy diversa naturaleza, dependen de factores estéticos, pocos conocimientos, costumbres e incluso, de una cierta reticencia de los constructores al proponer lo nuevo. A día de hoy creo que las cosas están cambiando: sin duda, en este contexto, también hay una mayor atención al ahorro energético y la tendencia es apoyada también por una normativa que impone un mayor aislamiento en las restauraciones y en las nuevas fábricas, donde el lambda de aislamiento debe tener valores muy concretos. La consecuencia de esto es que los espesores medios están aumentando. Además, se está pensando también en colocar un aislamiento en las paredes; hasta hace 10 años nadie le prestaba mucha atención, pero ahora, incluso los expertos de mercado, prevén un crecimiento, el cual no sólo afecta a las restauraciones de las naves sino también a nuestras paredes domésticas. Personalmente, soy de la idea de que de aquí a unos años asistiremos a un gran desarrollo. Soy optimista al respecto. Además, hace algunos años se produjo la crisis del sector de la construcción y los apartamentos no se vendieron, el mercado de los paneles no se ha detenido, es más, nosotros hemos aumentado las ventas. El cemento entró en crisis, el panel no. Y creo que esto sustenta mi teoría.



Para su último proyecto (la planta de Roche SurYon) habéis elegido aprovechar DOW para los productos químicos y SAIP para la línea de producción. ¿Cuáles son los factores que os guían en la elección de sus socios?

En Lattonedil hemos hecho de la mejora continua nuestra misión y para continuar creciendo, necesitamos la ayuda de expertos reales. Conozco Dow y Saip desde hace muchos años y sé cómo trabajan. Sé por experiencia que los conocimientos técnicos y la cercanía pueden ofrecernos el soporte tecnológico que necesitamos para alcanzar nuestros objetivos.

Para el desarrollo del proyecto en Francia teníamos la necesidad de recibir respuestas inmediatas y adecuadas, y ambas sociedades han confirmado estar a la altura de su labor.

Los sistemas de poliuretano Dow han mantenido siempre a lo largo del tiempo un nivel de calidad elevado. Incluso cuando nos han propuesto innovaciones, nos han presentado puesta a punto de productos que nunca han reservado sorpresas. El hecho de utilizar un producto nuevo sin complicaciones para la producción, como detenciones o desechos en la planta, resulta realmente esencial.

Saip, hace años que la conozco y he podido apreciar su crecimiento y evolución tecnológica continua. En concreto, para el diseño de la línea de Francia, aprecio mucho como se han recibido nuestras solicitudes. La línea está destinada a producir paneles de cubierta, paneles para pared y el panel con fijación oculta. Este último es un panel especial, muy solicitado en Francia, en especial, por los arquitectos.

El tipo de panel que solicitaba el mercado y los aspectos técnicos del panel que estábamos implementando, se han decidido conjuntamente. Juntos hemos ideado el producto y encontrado la solución para fabricarlo. Hemos diseñado una planta perfectamente adaptada a nuestras necesidades. El resultado será exactamente aquel que nos habíamos propuesto obtener.

Uno de los elementos que ha sido determinante en este proyecto ha sido seguramente la presencia de cedepa (www.cedepa.org), el centro de investigación y desarrollo del panel que ambas empresas han fundado conjuntamente en España y más concretamente en Zaragoza, donde estuve varias veces. Cedepa nos ofrece la garantía de que la innovación en las recetas está probada en condiciones reales, en una línea completa y no sólo en laboratorio. El producto es puesto a punto, sin reservar sorpresas. En cedepa puedo realizar útiles simulaciones y exigirme un poco más, sin riesgo de comprometer la producción habitual o poner en riesgo mis equipos. Cedepa representa para nosotros una sinergia perfecta entre química y mecánica para innovar estratégicamente. Es de gran utilidad. Un verdadero valor adicional.


cedepa - la línea de producción de paneles sándwich


¿Y después de Francia? ¿Os detendréis o estáis ya evaluando la posibilidad de otra empresa?

No estamos hechos para quedarnos quietos.

El próximo paso será el de ampliar el establecimiento de Carimate, en especial, el área para el almacenamiento de paneles. Además, a diferencia de otros lugares, en Carimate faltan los refrigeradores, por lo que queremos construir una nave dedicada a los sistemas de refrigeración de los paneles para racionalizar el proceso.

Tenemos en mente muchos proyectos, quizás no bastaría un día entero para contarlos todos. Durante los próximos años de actividad nos planteamos llevar a cabo los demás, gracias también a la entrada en el grupo Lattonedil de nuestros hijos quienes traen el entusiasmo y el compromiso que teníamos nosotros, los 5 hermanos cuando iniciamos esta maravillosa aventura.


assets/images/20180406_105007.jpg


Giulio Bettio en el medio entre Raffaella Curotti de Saip Equipment y Francesca Pignagnoli y
Luca Profili

de Dow The Chemical Company.